¿Qué es un proceso continuo?
En la fabricación, un proceso continuo es un método que es utilizado por empresas de fabricación o de producción para batir hacia fuera la mayor cantidad de un producto en menos tiempo. Esto es consistente, constante y sin interrupciones, a diferencia del procesamiento por lotes. Fabricantes utilizan más a menudo este tipo de procesos en la fabricación de productos químicos, medicamentos y vidrio, así como en el proceso de refinación de crudo. Una planta de proceso continuo está diseñada para que haya un flujo inconsútil del producto de una máquina o robot de estación a otra a través del proceso de producción. Programas de software y equipos complejos que recogen información de diferentes estaciones regulan la velocidad de flujo a través del sistema, controlar la tasa de producción de cerca. Mantenimiento oportuno en un sistema de proceso continuo es esencial. El sistema está configurado en una configuración de serie, con una progresión dinámica del producto a través de la fábrica. Cualquier falla en una máquina retrasa la cadena de suministro aguas arriba y aguas abajo de la máquina defectuosa. Aunque el sistema de proceso continuo es automatizado, gestión y entrada humana mantiene el proceso avanza como estaba previsto. Estos sistemas requieren una inversión sustancial en el diseño del sistema, transductores, controladores y maquinaria compleja para lograr la meta deseada de la producción alrededor del reloj.
Sistemas de procesos continuos más utilizan un controlador proporcional-integral-derivado (PID). Un controlador PID recoge comentarios de varios puestos de control en el sistema y funciona a través de tres cálculos. El cálculo proporcional detecta un "error" al comparar un valor de salida medido a un punto predeterminado del conjunto. Cálculo integral promedio de los errores más recientes para evaluar tendencias, mientras que cálculos derivados examinan la tasa de cambio del error. El controlador utiliza la suma ponderada de los tres cálculos para ajustar el sistema mediante la alteración de un punto de control tales como la velocidad de una cinta transportadora, la posición de una válvula, o la temperatura de un elemento de calefacción.
El método de producción que utiliza una planta dada depende del producto. Producción continuo requiere de productos para que el mismo nivel de calidad confiablemente posible siempre y cuando el proceso de fabricación y los ingredientes son sin cambios. Si la calidad del producto varía significativamente, producción por lotes permite pruebas de calidad de una cantidad limitada de producto. Mientras que la producción de hornada requiere menos inversión de capital inicial y se puede ajustar según la demanda del mercado, requiere tiempo de inactividad entre lotes de reconfiguración y pruebas. Producción de proceso continuo reduce los costes de fabricación mediante la eliminación de tiempo de inactividad.
Sistemas de procesos continuos más utilizan un controlador proporcional-integral-derivado (PID). Un controlador PID recoge comentarios de varios puestos de control en el sistema y funciona a través de tres cálculos. El cálculo proporcional detecta un "error" al comparar un valor de salida medido a un punto predeterminado del conjunto. Cálculo integral promedio de los errores más recientes para evaluar tendencias, mientras que cálculos derivados examinan la tasa de cambio del error. El controlador utiliza la suma ponderada de los tres cálculos para ajustar el sistema mediante la alteración de un punto de control tales como la velocidad de una cinta transportadora, la posición de una válvula, o la temperatura de un elemento de calefacción.
El método de producción que utiliza una planta dada depende del producto. Producción continuo requiere de productos para que el mismo nivel de calidad confiablemente posible siempre y cuando el proceso de fabricación y los ingredientes son sin cambios. Si la calidad del producto varía significativamente, producción por lotes permite pruebas de calidad de una cantidad limitada de producto. Mientras que la producción de hornada requiere menos inversión de capital inicial y se puede ajustar según la demanda del mercado, requiere tiempo de inactividad entre lotes de reconfiguración y pruebas. Producción de proceso continuo reduce los costes de fabricación mediante la eliminación de tiempo de inactividad.